Ingentes cantidades de datos correrán por los nervios de las futuras fábricas, de un lado a otro, para realmente conseguir una producción inteligente y flexible. En ello, están trabajando marcas como Audi que ven cómo las actuales cadenas de montaje son cada vez más ineficientes: tardan en adaptarse a las variaciones que exige cada unidad producida en virtud de la multitud de derivados y variaciones que demanda el mercado. Esa disparidad de unidades fabricadas, exigidas para satisfacer a compradores muy diferentes, se lleva mal con un proceso secuencial rígido como el que hoy es universal en las factorías de automóviles.
El objetivo de Audi es disponer de centros de producción más pequeños y separados físicamente, lo que permitiría tener rutinas de trabajo flexibles, tanto en términos de espacio como de tiempo. Estos centros de trabajo requerirían sistemas de transporte sin conductor que se encargarían de llevar los automóviles y sus piezas. Para ello, un ordenador controlaría esos transportes, de cara a asegurar flujos regulares. La planta de Györ, en Hungría, será la elegida por Audi para poner en marcha este tipo de vehículos.
Con ellos se espera que la productividad mejore un 20 por ciento respecto a la cadena actual. Pero no sólo se moverán controlados por un ordenador a distancia, también lo harán autónomamente. Esto último será posible gracias a la dotación de detectores láser. Se orientarán, reconocerán y evitarán situaciones potencialmente críticas. De hecho, dispondrán de un software de navegación basado en el que usan hoy los coches.
Audi, la revolución de los sistemas
Otro de los proyectos en los que está trabajando el Centro Técnico para los Sistemas de Asistencia a la producción de Audi , al margen de estos vehículos sin conductor, son los de una coordinación segura entre personas y máquinas cuando comparten espacio de trabajo, mesas de montaje con funciones asistidas y robots, bien un brazo flexible para la sujeción de piezas, inspirado en la lengua de un camaleón y capaz de adaptarse a distintas formas y tamaños gracias a aire comprimido y un muelle; o uno ligero, pues sólo pesa 18,4 kg, que puede transportar el coche en la cadena, atornillar paneles o adaptarse a distintos usos.
El P-Lab, el laboratorio de producción de Audi, trabaja también en proyectos de cara a llevar innovaciones a la cadena de producción. De hecho, ya lo han hecho con la impresión 3D sobre metal, los sistemas de transporte sin conductor, la colaboración entre robots y personas o el uso de la realidad aumentada. Hoy, entre sus proyectos en curso están uno de reconocimiento de errores durante la colocación de tornillos y tuercas, pues un porcentaje muy pequeño de los que se montan —en Ingolstadt, 500 millones al año— no se enroscan con la suavidad necesaria, de modo que los destornilladores se paran. Con el análisis de datos previo del apriete se puede predecir el fallo ya no sólo dos segundos antes, sino en 0,3 segundos. Otro proyecto del P-Lab permitiría reemplazar grandes hoyas de cálculo por un sistema de formas y colores que simplificaría la logística.
Nuevas herramientas para el futuro
También trabajan en las gafas con datos que pueden dar asistencia los empleados en la producción, planificadores e ingenieros que trabajen en las factorías. Gracias a la realidad asistida, aumentada y virtual será posible ver, por ejemplo, información gráfica y de texto con los pasos para montar un motor determinado. Pueden ofrecer el equivalente a una proyección holográfica y, como en un juego, permiten que varias personas interactúen en el mismo espacio virtual, detectando eventuales problemas.
Audi dispone de una división de Fabricación de Herramientas. Con el uso de aluminio y plástico se está reduciendo el peso de muchas ellas en el área de prensado: de media, hasta un 20 por ciento pero, en algunos casos, hasta un 40 por ciento. En todo caso, son reducciones importantes cuando algunas pesan hasta 45 toneladas. Gracias a esa reducción, las operaciones de prensado son más rápidas, de modo que frente a las actuales de 9 a 18 por minuto, es factible con estas nuevas herramientas llegar a una o dos más. Además, la energía necesaria disminuye, tanto durante el prensado como durante el cambio de las herramientas.
En la estampación también se aplicarán nuevas tecnologías de medición. El objetivo es incrementar la precisión, para lo que ya se conoce quien provee cada pieza concreta de metal (acero o aluminio). Esta trazabilidad permitirá, antes de que se produzca el ensamblaje físico de las piezas, realizar uno virtual basado en mediciones ópticas exactas que ahorrarán tiempo y trabajo.
Los drones también tendrán un papel en la producción de coches. Serán los encargados de transportar en poco tiempo las piezas que se requieran urgentemente en los centros de montaje. Audi ya ha probado el vuelo de estos aparatos en Ingolstadt, durante los días en que se detiene la fabricación, y se espera que pronto se desarrollen pruebas durante el funcionamiento normal de la producción.
En Neckarsulm, sin embargo, el departamento de logística de esta fábrica de Audi está trabajando en conectar datos de todas las áreas intervinientes, desde proveedores a transportistas, hasta la cadena completa de producción, para asegurar que, por ejemplo, ya las compañías de transporte contratadas recojan el coche en el momento en que se terminan. Así se acaba la necesidad de disponer de espacios de aparcamiento.
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