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Renault Mégane III: Así se hizo

El nuevo Mégane rompe con el anterior estilo del compacto francés. Sigue los pasos del Laguna y se convierte en el nuevo estilo a seguir para futuros lanzamientos de Renault. Seguridad, estética, emisiones y placer de conducción son los puntos que más se han mejorado.
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Renault Mégane III: Así se hizo
En el desarrollo del nuevo Renault Mégane nada se ha dejado al azar. Antes de que los primeros coches pisen los concesionarios, diversas unidades pre-serie y prototipos han tenido que superar duras pruebas para garantizar que podrán hacer frente a todo tipo de contratiempos en el mundo real. Son las llamadas pruebas de validación y muchas de ellas se llevan a cabo en el Centro Técnico de Aubevoye, cerca de París.

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Renault Mégane III

Se trata de unas impresionantes instalaciones en un recinto confidencial de 613 hectáreas, en el que destacan sus 40 km de pistas que simulan carreteras de todo tipo, desde autopistas, hasta de montaña, pasando por zonas urbanas con alcantarillas, baches y bordillos de diferente índole. Hay también zonas específicas para comprobar la resistencia del bastidor y de las suspensiones frente a adoquinados, frente al polvo y frente a la corrosión, para lo que hay túneles inundados de agua salada, o repletos de una mezcla de arena y talco. Son muchos los kilómetros que el nuevo Renault Mégane ha tenido que recorrer por estas duras condiciones para verificar el buen sellado del tapón de combustible, el funcionamiento del climatizador, o las filtraciones de agua al vano motor. Como podrás ver en nuestra sección de vídeos, en Aubevoye se pone a prueba hasta lo impensable, incluso la resistencia de los componentes electrónicos ante agresiones electromagnéticas externas.

También cerca de París, en este caso en el Centro Técnico de Lardy, se llevan a cabo pruebas de choque. Para la tercera generación del Renault Mégane se han incorporado 8 airbags y se han mejorado los sistemas de retención, reposacabezas y respaldos, al mismo tiempo que se ha incrementado la resistencia contra impactos laterales. La soldadura láser empleada para la unión del techo con los paneles laterales mejora la rigidez. La marca pretende liderar los resultados en los test de Euro NCAP. En cuanto a su fabricación, en la factoría española de Palencia se ha aprovechado la flexible línea de montaje del anterior modelo. Sin embargo, se han añadido nuevos robots, entre los que destaca la importancia de la nueva soldadura láser para el techo, un elemento que mejora la rigidez, la estanqueidad y la estética, pues permite prescindir de la moldura de plástico en este punto en favor de la limpieza de líneas.

También se emplea el láser para detectar imperfecciones geométricas, así como para dotar de “visión” a los robots encargados de montar las lunas delantera y trasera, que realizan su cometido sin rozar la carrocería. La capacidad a pleno rendimiento es de 1.350 automóviles al día, combinando durante algún tiempo el nuevo Mégane de cinco puertas con otras carrocerías del modelo actual.
Así es

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