Publicidad

Fabricamos un coche: así se hace, paso a paso

Hemos seguido la evolución de un coche desde que es una chapa de acero hasta que sale al concesionario. Entre ambos extremos, y para un Renault Captur, habrá 24 horas. Participamos en el proceso de fabricación.
Luis Miguel Vitoria.

Twitter: @luismivitoria -

Fabricamos un coche: así se hace, paso a paso

1.- Los proveedores entregan las piezas de acero  o aluminio desde la fundición en bruto o parcialmente mecanizadas a la factoría de motores. El almacenamiento será breve, pues no aporta valor añadido y tiene su coste: de inmediato pasan a las líneas de producción. La coordinación con los proveedores, como durante el resto del proceso, ahorra gastos innecesarios.

2.- Empieza el trabajo de dar a las piezas (cárter, culata, árbol de levas, cigüeñal o bielas) las características geométricas en líneas automatizadas, ya sea con máquinas especializadas en una tarea y de mayor volumen de producción, transfer, o flexibles… Un único empleado, altamente cualificado, trabaja sobre cada línea de producción. Todos los fabricantes trabajan por sí mismos las piezas prismáticas que componen el motor.

3.- Las piezas, tras el proceso de desbaste inicial que llega a reducir un 90 por ciento del peso que se eliminará de ellas, empiezan a perfilarse para conseguir sus cualidades geométricas finales. Son los procesos de acabado y superacabado de las zonas de contacto, en los que se bruñen, rectifican... Gracias a la flexibilidad de las nuevas máquinas es posible que, por ejemplo, en la Factoría de Motores de Renault de Valladolid la misma trabaje sobre piezas de fundición, como el cárter del K9; o de aluminio que usan los motores de gasolina. Al término de este proceso, se revisa, una por una, cada pieza, tanto con robots colaborativos como manualmente.

Fabricamos un coche4.- Las piezas del motor fabricadas son enviadas a la factoría en la que se ensamblarán y donde convergerán con las que llegan de proveedores externos, como los pistones, sistemas de alimentación, turbos, bombas de aceite, etc.

5.- Se  inicia el montaje de los motores, pieza por pieza. En el caso de la Factoría de Motores de Renault de Valladolid, dos líneas paralelas se ocupan del K9, comercialmente conocido como el dCi y que, en breve, empezará a fabricarse en su octava generación; otra, se ocupa de montar, indistintamente, los H4Bt y  H5Ft, respectivamente, tres o cuatro cilindros y de gasolina.

6.- Durante el proceso de producción, los motores son controlados en distintos momentos, para asegurar su conformidad. Robots táctiles, por ejemplo, son capaces de distinguir unas de otras versiones que comparten línea de producción. Pero serán sustituidos por otros con cámaras, de control por visión. Estos verifican que los procesos de montaje son adecuados y toman instantáneas de los DataMatrix (semejante a un código QR) que figuran en cada pieza. Así sería posible conocer, con precisión, que pieza concreta está integrada en los motores a la salida de la fábrica. La información se almacena en una memoria (pastilla) que acompaña a cada motor.

Valoración online de tu coche usado7.- Cada motor es chequeado para comprobar, en parado (en argot de la fábrica, en frío), que se encuentra en condiciones de utilización. Se revisa también que no tiene escapes de agua, aceite, etc. Aleatoriamente, algunos de ellos son enviados a los bancos de prueba (Renault posee seis en Valladolid), donde son instalados sobre chasis y testados durante algunas horas para asegurar que dan la potencia esperada. Una vez hecho esto, se desmontan y se analizan pieza a pieza que no volverán a montarse jamás. Otros se prueban, ya arrancados, al final de la línea de producción: a estos bancos de fin de cadena, el último aseguramiento de calidad, entran la totalidad de motores de nuevas series o los que van a destinos muy lejanos.

8.- Los motores son enviados a las fábricas de Carrocería-Montaje. Simultáneamente, algunas de las piezas que han sido mecanizadas y no utilizadas en el montaje de motores, son remitidas a otras factorías de montaje de Motores. Allí, los motores y las cajas de velocidades (en el caso de Renault Valladolid, éstas proceden de las factorías de Mecánica de Cacia (Portugal) y Sevilla, se montarán para conformar el vehículo.

9.- Paralelamente a la fabricación de los motores se inicia la producción de las piezas que formarán el cuerpo. En las prensas del departamento de Embutición, un puro ruido del que sale la envoltura del Captur, quién lo diría, de bobinas de acero kilométricas. Los robots cortan las piezas y se apilan a la espera de su molde.

10.- Llegan las piezas de chapa a la prensa, una máquina en la que el acero se moldea con la misma facilidad con la se perfila con un tenedor un puré. Aquí se harán las piezas más grandes que se unirán a otras más pequeñas y conformarán el esqueleto del coche.

11.- Comienza la unión de este puzle tridimensional, primero, con la construcción de la estructura básica: la caja. A ella se le añadirán las partes móviles, capó, puertas, portón y, claro, las aletas. En el Captur son de plástico, de modo que antes habrán sido termoformadas, igual que parachoques, protecciones… Son los robots soldadores los encargados de este montaje de piezas de acero en un baile en el que no hay movimiento sin razón. Eso mientras que se mueven las piezas de chapa con la ligereza con la que se maneja una hoja de papel.

12.- Terminada la unión de la carrocería, intervienen los geómetras para asegurar que todo está donde debe, que las holguras de la caja corresponden a lo previsto: en conformidad.

13.- La carrocería se desengrasa, se lava y se le aplica un tratamiento anticorrosión por electrolisis inversa al hundirse la carrocería en una gran bañera: una barrera de cinc protegerá el acero de la corrosión. Se aplica el mástico, un elastómero que asegurará el ensamblaje entre las piezas de chapa y evitará que, entre ellas, se cuele el agua. También los insonorizantes.

Así se fabrica un coche14.-  La carrocería pasa por la cuba de cataforesis y es pintada. También queda barnizada y, tras estas aplicaciones, llega la cera que, como en los anteriores pasos, requiere un paso más por el horno para quedar estabilizada.

15.- Las puertas, desmontadas: tendrán un proceso paralelo e independiente para recibir motores, guarnecidos, cristales…. No se encontrarán con el resto de la carrocería hasta la fase final de montaje.

16.- El cuerpo entra en la línea de producción. Va recibiendo elementos en su interior. Entre lo primero, el salpicadero. Cinturones, burletes, cableados, elementos eléctricos, guarnecidos, etc le siguen. Como máximo, el paso por cada puesto dura un minuto; en turno nocturno, con menos operarios, dos. En los diurnos, hay 225 operarios en la cadena.

17.- Éste, todavía, proyecto de coche se desplaza en la línea por dos medios: bien sobre trineo que puede elevarse o bajarse, según convenga; o colgado de una balancela. La operación de montaje que seguirá es la que define el medio de transporte. A partir de aquí es cuando más operarios pululan alrededor de él.

18.- Las piezas de menor tamaño llegan a la línea de montaje en cajas desde la zona de kitting o enciclado: esas cajas, trasladas en su mayor parte por tractorcillos o trineos que se mueven, con frecuencia, autónomamente por las calles, llevan el material necesario y sólo ése, de las siguientes estaciones por las que pasará el coche. En esas áreas de kitting, los operarios responden a las indicaciones de luces para colocar cada pieza en la caja. Un coche lo componen unas 1.800 piezas.

Así se fabrica un coche19.- Los sistemas antiolvido hacen imposible un mal montaje: alcanzan a la totalidad de los aprietes de seguridad, por ejemplo. Para ellos, cada atornillado aporta el par, la tolerancia y trabaja en el ángulo que debe, no en otro. Pero también los chekman, de cada sección —hay diez— se ocupan de la supervisión e, incluso, de transportar hasta el puesto necesario lo que pudiera necesitarse. El objetivo primordial es que el error, de producirse, se corrija en el mismo puesto, no más tarde. «No aceptes defectos, no produzca defectos, no toleres defectos» es el mantra que recitarán en más de una ocasión desde nuestros guías al director de la factoría. Y que hasta cuelga de pancartas en la línea de producción bajo el título, «Plan Satisfacción Cliente». Este representa un circulo virtuoso que abarca desde la comunicación y exploración del modelo por el cliente —que debe culminar con su compra—, a la fabricación, pasando por la durabilidad, fiabilidad, reactividad, calidad del servicio postventa, adecuación a las expectativas y vuelta a empezar. Todo siempre con las 3R presentes: rigor, responsabilidad y reactividad.

20.- Con el habitáculo ya avanzado, se produce la unión de la zona inferior, el piso que ha sido ensamblado en otra línea de producción y que componen motor, cambio, ejes, todos los elementos de suspensión, frenos, dirección… Se produce el encuentro, seguido de una primera fase de conexión entre ambas grandes piezas: el acostaje realizado por un gran robot que define las fijaciones y atornilla las dos partes. Son 87 enganches.

21.- Los asientos, fabricados como muchos elementos más por proveedores a unos kilómetros de la factoría —muchos de los de Renault Valladolid están en Mojados—, se sitúan en el interior del coche, mientras que los retrovisores, cristales… van llegando a su lugar previsto. No sólo el orden, sino que no haya ni un tornillo por el suelo sigue llamando la atención.

22.- Baterías y ruedas aparecen en esta fase final: el Captur se aproxima a la zona final en la que también se rellenan líquidos, se reglan los faros, se asegura que el paralelismo de las ruedas. El coche da sus primeros pasos sobres sus ruedas que lo llevan a una comprobación eléctrica, seguida de otra en bajo el agua y a una revisión de posibles defectos en un túnel luminoso.

23.- Llegados a este punto, un 2 por ciento de los Captur pasará por la zona de retoque: el 98 por ciento habrá pasado miles de controles a lo largo del día en el que se fabrican que aseguran su calidad y estarán listos para ser conducidos.

24.- Todas las unidades ruedan unos metros, algunas, incluso lo harán con mayor intensidad en un circuito aledaño a la planta; pero unas y otras acabarán aparcadas esperando el transporte que las llevará hasta el concesionario que las encargó, en algunos casos, apenas ocho días antes: el tren y los camiones las trasladarán hasta allí, donde los clientes los esperan. El objetivo es que no se fabrique más que lo que esté previamente vendido.

También te puede interesar

- Todos los precios de coches nuevos

- ¿Buscas coche nuevo? Compara hasta tres modelos a la vez

- Busca tu coche usado o de segundamano en Autopista.es

 

 

 

Utilizamos cookies propias y de terceros para facilitar y mejorar la navegación, mostrarte contenido relacionado con tus preferencias y recopilar información estadística. Si continúas navegando, consideramos que aceptas su uso. Más información.